Deux entreprises alimentaires wallonnes décrochent le prix « Factory of the Future » pour la première fois

L’industrie alimentaire wallonne est plus que jamais un secteur à la pointe : les prix « Factory of the Future » que viennent de décrocher les sites industriels wallons de Puratos et de Spadel en sont la preuve. Il s’agit d’une première en Wallonie qui récompense la transformation de ces entreprises pour répondre aux défis de demain. Ces innovateurs ont repensé et fait évoluer leur activité de production autour de 7 axes clés, notamment en matière d’automatisation et de digitalisation mais également en revoyant le rôle de leurs collaborateurs.

Elles sont désormais deux entreprises alimentaires wallonnes à faire leur entrée dans le club très fermé des entreprises industrielles lauréates des prix « Factory of the Future » (FoF) en Belgique. Alors que certains pourraient penser que le concept d’« industrie 4.0 » ne concerne que certains secteurs hyper technologiques, Puratos et Spadel démontrent à quel point le secteur alimentaire innove et maîtrise les outils et processus industriels les plus à la pointe.

Avec les prix « Factory of the Future », les fédérations sectorielles et industrielles, telles que Fevia Wallonie, et les pôles de compétitivité, comme Wagralim, récompensent les entreprises qui montrent la voie. Pour obtenir cette certification, valable pour trois ans, l'entreprise a dû performer dans 7 transformations clés qui vont de pair et bénéficient, pour certaines, d’un accompagnement de premier plan dans le cadre du programme Made Different Digital Wallonia, soutenu par l'Agence wallonne du Numérique. 

« Reconnaître l’excellence industrielle et l’agilité de deux de nos entreprises alimentaires wallonnes est un signal fort pour tout notre secteur. Nos entreprises sont résolument tournées vers le futur et innovent en permanence pour répondre aux attentes des consommateurs dans un monde en plein changement. Face aux turbulences auxquelles elles sont confrontées, elles investissent pour rester compétitives et continuer à fournir des produits de qualité supérieure, de façon durable, avec les Food Heroes dans un rôle central », commente Anne Reul, Secrétaire générale de Fevia Wallonie. 

Pour François Heroufosse, Directeur général de Wagralim : « Les entreprises alimentaires sont en mutation et s’appuient de plus en plus sur les solutions digitales pour intégrer l’industrie 4.0. Ceci les amène à évoluer vers l’écoproduction, l’intégration de technologies de classe mondiale et une maîtrise accrue de la qualité et du service aux clients. Les awards décernés aujourd’hui sont importants pour entraîner d’autres entreprises dans ce cercle vertueux, et soutiennent notre travail d’accompagnement des entreprises en matière d’excellence opérationnelle et d’innovation managériale. »

Puratos améliore jusqu’à 50 % sa productivité et change sa culture d’entreprise

Première des cinq usines du groupe Puratos en Belgique à recevoir la certification « Factory of the Future », le site wallon d’Andenne, qui produit des enzymes, des levains et autres ferments alimentaires pour le secteur de la boulangerie, mène depuis 2017 un programme d’excellence opérationnelle. L’évolution du rôle des collaborateurs et l’automatisation ont été les éléments clés de la transformation de l’usine. Celle-ci s’est réalisée avec le soutien crucial d’experts externes tout le long du trajet et le CETIC pour les accompagner lors de la préparation de l’audit.

« Nous étions encore il y a quelques années une usine où la manutention était dominante. Aujourd’hui, toutes nos lignes sont automatisées, ce qui contribue non seulement à un meilleur bien-être de nos opérateurs mais également à un gain de productivité d’environ 20%, et pouvant atteindre jusqu’à 50% pour certaines installations », nous confie Philippe Rasquin, Site Manager de l’usine Puratos d’Andenne. 

« Pour y arriver, nous avons travaillé en parallèle sur notre culture interne et sur nos outils de production ». Par exemple, l’usine a gagné en efficacité et en précision en intégrant ses systèmes individuels de commande, de planification et de production. Mais elle a surtout changé fondamentalement sa façon de travailler en associant ses travailleurs à toutes les étapes du processus de transformation. 

« Nous avons complétement inversé le modèle de management classique d’une usine. Aujourd’hui, nos opérateurs sont de plus en plus autonomes et participent activement à modeler leur outil de travail. Ils nous font part des changements à apporter et toutes les équipes sont à leur service pour développer des solutions. Ce changement de culture de travail apporte plus de sérénité à nos employés mais aussi une meilleure efficacité opérationnelle » conclut Philippe Rasquin. 

Spa et le cercle vertueux de la digitalisation 

Depuis plusieurs années, dans une démarche d’excellence opérationnelle couplée à un plan d’investissement, l’usine d’embouteillage Spa Monopole mène différents travaux afin d’être à la pointe sur les sujets clés du secteur, notamment technologiques, humains et environnementaux. Au travers d’une veille technologique continue, l’usine a déployé une série d’outils numériques et d’analyse de données qui a révolutionné la manière de travailler. Automatisation des lignes, détection et résolution des pannes, plan d’obsolescence, performance énergétique etc., autant de données qui sont quotidiennement exploitées et nourrissent le travail des équipes. 

« Ce sont désormais les opérateurs qui font vivre nos outils de production, notamment grâce à la technologie mais également grâce à la formation continue et l’acquisition de nouvelles compétences » nous explique Johan Kindermans, Directeur technique du groupe Spadel.
L’impact environnemental de toute la production, depuis les matières premières jusqu’au recyclage des emballages, en passant par l’approvisionnement en énergie verte, est également optimisé grâce aux nouveaux outils et processus. 

« Au final, cette manière novatrice de travailler fonctionne comme un cercle vertueux : chaque décision impacte positivement le maillon suivant de la chaîne. Notre productivité et notre réponse clients se sont considérablement améliorées, notre personnel est plus autonome et engagé, nos coûts ont diminué et notre impact environnemental s’est réduit. Je conseille à toutes les industries manufacturières de se lancer dans la transformation numérique. Avec les bons partenaires à leurs côtés, elles ne pourront qu’en sortir gagnantes » conclut Johan Kindermans.