La digitalisation à l’échelle humaine : 5 pistes de réflexion sur les usines du futur

On ne s’y attend pas de prime abord, mais notre industrie alimentaire est aujourd’hui un secteur de haute technologie. La clé des usines du futur est sans aucun doute la « digitalisation ». Puratos, Spadel, Barry Callebaut, Pomuni et Vandemoortele en sont la preuve vivante. Cette année, ils ont décroché le prix « Factory of the Future » pour leur approche innovante. Nous vous résumons en cinq points à quoi ressemble une entreprise alimentaire du futur.

En savoir plus sur les gagnants ? Découvrez plus en détail l’histoire de leur transformation en Wallonie et en Flandre

1. Rendre les données intelligibles

Quel est l’ingrédient incontournable d’une smart factory ? Les données ! L’usine du futur capture des données et les rend intelligibles à ses employés.

Les opérateurs de Barry Callebaut, par exemple, écoutent les machines en temps réel au cours du processus de production pour pouvoir intervenir rapidement si nécessaire. Ils travaillent également avec un système d’assistance virtuelle, qui guide les employés récemment embauchés, de façon à maintenir constante la qualité du chocolat. Et ce système est bien sûr alimenté par... des données.

Chez Spadel et Pomuni, l'analyse des données est un élément crucial du fonctionnement quotidien, afin de détecter plus rapidement les défaillances ou d'optimiser les performances énergétiques. Cela permet de gagner du temps et de réduire les coûts. L’utilité des données n’est donc certainement pas à sous-estimer ! 

2. Smart employees

L’avènement des données modifie aussi l’ensemble des tâches classiques des food heroes de notre secteur. L'employé du futur ne se contente pas d'exécuter, mais interprète les données pour ajuster le processus de production si nécessaire. 

Puratos a choisi d'impliquer ses collaborateurs dans toutes les étapes de son processus de transformation en smart factory. Cette approche leur permet de mieux comprendre le fonctionnement de l'usine et de travailler de manière autonome avec les systèmes de contrôle, de planification et de production. 

Chez Spadel, les opérateurs bénéficient de formations continues et acquièrent de nouvelles compétences. Ils se familiarisent avec de nouveaux outils et processus et optimisent ainsi l'impact environnemental de l'ensemble du processus de production. En outre, leurs équipes peuvent travailler plus efficacement grâce à un suivi technologique permanent. Des smart employees aux commandes d’une smart factory ? L’alliance rêvée !

3. De « top-down » à « bottom-up »

Power to the people: les employés ont plus de responsabilités et travaillent selon une approche « bottom-up » dans l’usine du futur. Chez Puratos, ils ont renversé la culture d'entreprise classique et ont constaté une grande différence. Leurs opérateurs gagnent de plus en plus en indépendance et ont davantage leur mot à dire dans le processus de production. Comme ils travaillent au quotidien avec les machines, ils sont les mieux placés pour indiquer quels ajustements apporter. Cette culture de travail est plus efficace et donne une plus grande tranquillité d’esprit aux travailleurs. 

Chez Pomuni, les opérateurs ont une fonction de surveillance : à l'aide d'une tablette ou d'un smartphone, ils suivent le processus de près et effectuent des ajustements si nécessaire. Chez Barry Callebaut, les opérateurs sont également étroitement impliqués dans le processus de production par le biais d'une plateforme de communication digitale. Grâce à celle-ci, chaque opérateur peut saisir sur sa tablette certaines informations relatives à une machine ou à une ligne de production afin que d’autres opérateurs - par exemple, les opérateurs de l'équipe suivante - en soient informés. La plateforme permet également d’échanger des ‘best practices’ sur une ligne de production déterminée de façon à ce que les opérateurs puissent apprendre les uns des autres et se sentir impliqués et responsables.

4. Non pas « l’homme ou la machine », mais « l’homme et la machine »

La « machine » est encore trop souvent considérée avec méfiance, de peur qu’elle ne mette le travailleur échec et mat. Or, rien n’est moins vrai. Les vainqueurs prouvent que les adversaires classiques uniront leurs forces à l’avenir. L'associé moderne est robotisé et automatisé, et accroît la productivité de l'usine.

Déjà en 2020, Vandemoortele s’est vu récompensé pour la compréhension du lien entre l’homme et la machine. Cette même perception a donné un coup d’accélérateur à l’évolution de Puratos en une usine intelligente et a rapidement porté ses fruits. L’entreprise produit de manière plus durable, est jusqu’à 50 % plus productive et la culture d’entreprise s’en est trouvée dynamisée. De plus, ils ont constaté que les lignes automatisées amélioraient le bien-être des opérateurs. 

Chez Pomuni, ils vont encore plus loin : aucun employé ne touche encore les produits. Quinze pour cent de croquettes en plus sortent même des tapis roulants grâce à une coopération harmonieuse entre l’homme et la machine. En d'autres mots : ensemble, on est plus fort.

5. Qui saute le pas est gagnant

« Nos entreprises sont résolument tournées vers le futur et innovent en permanence pour répondre aux attentes des consommateurs dans un monde en pleine mutation. Face aux turbulences auxquelles elles sont confrontées, elles investissent pour rester compétitives et continuer à fournir des produits de qualité supérieure, de façon durable, avec les food heroes dans un rôle central », commente Anne Reul. Adapter une entreprise alimentaire aux défis futurs demande du courage et signifie un saut dans l'inconnu. Ces cinq entreprises ont pris le risque : elles ont accueilli la quatrième révolution industrielle à bras ouverts et ont découvert comment produire autrement et mieux grâce à l'automatisation et à l'échange de données.

Leurs constatations ? La productivité et la réponse au client augmentent tandis que les coûts et l'impact environnemental diminuent, le personnel peut travailler de manière plus autonome et est davantage impliqué dans le processus de production. Certaines entreprises notent même que cette transition leur a permis de rester compétitives sur un marché mondial volatile.

En tant qu’entreprise, si vous confiez des données, comme ingrédients de base, à des collaborateurs qualifiés, vous êtes donc gagnant. Cela s’annonce prometteur pour l'avenir de notre industrie alimentaire !